Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre en las fábricas o talleres, en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir minimizar costos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo, equivalentes a departamentos productivos, en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. Así, podríamos hablar de:

 Área de recepción y control.

 Área de almacenamiento.

 Zonas específicas de picking.

 Áreas de preparación de pedidos.

 Áreas de expedición y carga de vehículos.

En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de construcción, maderas, etc., se detecta en el almacén una actividad de transformación de producto, por ejemplo, cortes, antes de pasar a los procesos de expedición. Estos procesos paralelos sí añaden un cierto valor al producto, que tiene como contrapartida el costo del proceso y desperdicios correspondientes.

En general, en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos podríamos centrarla aproximadamente en los siguientes términos:

 48 % de gastos de personal.

 42 % de espacio ocupado.

 10 % de equipo y consumibles

Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas, mecanización, robótica, etc., la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos de personal.